熱浸鋅電纜橋架是將除銹后的鋼構件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，鋅層厚度對5mm以下薄板不得小于65μm，對厚板不小于86μm。從而起到防腐蝕的目的。作為一種有效的金屬防腐方式，已被廣泛用于各行業的金屬結構設施上，包括配電用電纜橋架中。：熱浸鋅橋架已被廣泛用于各行業的金屬結構設施上，抗腐蝕年限達到10年以上,熱浸鋅電纜橋架耐久年限長，生產工業化程度高，質量穩定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外環境中,熱浸鋅橋架優點：耐久年限長，生產工業化程度高，質量穩定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外環境中。
   熱浸鋅電纜橋架產品特性：
    1、全系列產品采用Q235冷扎鋼板制造。
    2、全系列產品均采用熱浸鍍鋅處理。
    3、配件為十字形、L形、T形及垂直上下彎頭，便于各種空間形狀之自由組合，完善布線系統的整體效果。
    4、可依現場環境預制橋架的水平轉彎、上升或下降，以實現強弱電有效隔離，及避開空調管線、風管、消防及屋梁等障礙物。
產品適用：
??? 1、戶外、高速路、隧道、海上石油平臺。
    熱浸鋅概述：
　　熱浸鋅又叫熱浸鍍鋅，作為一種有效的金屬防腐方式，已被廣泛用于各行業的金屬結構設施上。熱浸鋅是將除銹后的鋼構件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，鋅層厚度對5mm以下薄板不得小于65μm，對厚板不小于86μm。從而起到防腐蝕的目的。
熱浸鋅方式的優點：
　　耐久年限長，生產工業化程度高，質量穩定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外鋼結構中。如大量輸電塔、通訊塔等。近年來大量出現的輕鋼結構體系中的壓型鋼板等。也較多采用熱浸鋅防腐蝕。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹，然后是清洗。這兩道工序不徹底均會給防腐蝕留下隱患。所以必須處理徹底。對于鋼結構設計者，應該避免設計出具有相貼合面的構件，以免貼合面的縫隙中酸洗不徹底或酸液洗不凈。造成鍍鋅表面流黃水的現象。熱浸鋅是在高溫下進行的。對于管形構件應該讓其兩端開敞。若兩端封閉會造成管內空氣膨脹而使封頭板爆裂，從而造成安全事故。若一端封閉則鋅液流通不暢，易在管內積存。
    由于熱浸鋅的工藝溫度比較高，對回火溫度較低的材料很容易使其在鍍鋅的過程中被退火，從而硬度降低。此外對配合件使用熱浸鋅還要考慮鍍層的厚度對配合公差的影響。
熱浸鋅鍍層外觀存在的問題和影響因素：
1.局部變灰甚至有些地方有網狀花紋：
　　根據有關資料和有關工藝廠商的研究結果表明，造成這種灰暗鋅層的原因主要有：
　　(1)因為鋼材含硅量的不同引起的結果。
　　熱浸鍍鋅時，由于硅的存在，使得鋅鐵相互擴散加快，合金生成太快，在鍍鋅水冷前，長到鋅層的表面，而鋅的光澤要比合金層光澤亮，因而造成灰暗。形成網狀花紋是合金形成得不均勻的結果。
　　(2)另一個原因是因為鍍鋅溫度太高，合金反應加快，灰暗加重。
　　其實鍍鋅產品安裝后，內部鋅鐵相互擴散并不是停止的，合金層依然會慢慢長到鋅的表面，這也是鍍鋅件逐漸變灰暗的一個原因。因工藝條件的影響，這種外觀難以避免。工藝廠家應控制好溫度，也應把握好出水冷卻的時間不能太快也不能太慢，盡最大可能減少灰暗鍍層。在建質量控制人員也不宜過分強調灰暗鍍層的存在。需要特別說明的是鍍鋅表面龜裂紋是因為出水冷卻太快造成的。
2.表面鋅粒較多
　　表面粗糙鋅粒較多主要由下列幾個原因造成：
　　(1)夾入鍍渣微粒；
　　(2)溫度太低，鋅液中的鐵過飽和而析出，與鋅結合成鋅塊合金顆粒，附于工件上所致；
　　(3)工件從鋅液中取出速度太快造成。
　　表面粗糙有3個主要原因：(1)材質本身不光滑造成；(2)酸洗過度；(3)溫度太高，浸鋅時間太長，合金層生長太快，長出鋅層表面引起。
　　主要從兩個方面減少這種不良外觀現象：(1)選材光滑；(2)選擇浸鋅溫度范圍較寬的鋼材，避免過低溫度和過高溫度鍍鋅。
3.鋅層上長出白銹
　　白銹又稱儲存濕銹。堆放的鍍件表面出現的白色的痕跡，是潮濕天氣或淋雨后不通風，不能晾干造成的。解決的辦法是：
　　(1)改變儲存條件，加強通風；
　　(2)加強鍍鋅后的鈍化處理，以形成保護膜。一旦出現白銹，可以用醋酸稀溶液沖洗。
4.鋅層表面有溶劑夾雜或露鐵現象
　　主要是由于構件在鍍鋅前除脂不凈，酸洗不夠，或處理后又粘上溶劑造成。溶劑對鍍鋅層有腐蝕作用必須清除。
　　露鐵也是因為未被鍍鋅液浸到造成。酸洗除脂不凈和材質本身不平整，有坑凹都能造成露鐵現象。
5.其他外觀問題
　　諸如氣泡、銹跡等，一般現場材料較少見，解決的辦法就是購進好的鋼材，加強鍍前的除脂、酸洗，甚至直接用除銹設施除銹和加強儲運過程中產品的保護。     熱浸鋅電纜橋架技術：熱浸鋅電纜橋架是將除銹后的鋼構件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，鋅層厚度對5mm以下薄板不得小于65μm，對厚板不小于86μ m，從而起到防腐蝕的目的。作為一種有效的金屬防腐方式。